由泰科納公司的聚苯硫醚（PPS）制造的汽車進(jìn)氣管獲得了SPE頒發(fā)的動(dòng)力傳動(dòng)類的一等獎(jiǎng)及零部件類的最高榮譽(yù)獎(jiǎng)。實(shí)現(xiàn)這一成功應(yīng)用的除了高品質(zhì)的原料之外，不可忽視特別開發(fā)的注塑粘合工藝。

本文介紹由勞士領(lǐng)汽車配件有限公司（R?chling Automotive）和聚合物生產(chǎn)商泰科納(Ticona)合作制造的聚苯硫醚（PPS）進(jìn)氣歧管。

一種材料滿足所有嚴(yán)苛要求

為了使注塑粘合在盡可能低的壓力和溫度下進(jìn)行，所選材料必須具備優(yōu)異的加工性能以及更高的抗沖強(qiáng)度。這是勞士領(lǐng)選用泰科納公司Fortron FX4330T7的原因。該應(yīng)用中的另一顯著優(yōu)勢(shì)是這種高抗沖改性的PPS牌號(hào)與1115L0在汽車進(jìn)氣管中的粘合牢度極高。

在新工藝粘合兩種不同PPS牌號(hào)成型的功能件步驟中，定位的難度系數(shù)遠(yuǎn)低於後續(xù)焊接，吹塑出來(lái)的組件外觀也更美觀。這些優(yōu)勢(shì)促使大眾汽車選用泰科納的PPS制造125千瓦、2升的柴油發(fā)動(dòng)機(jī) 面的進(jìn)氣管，從而更符合環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，且不會(huì)影響功能件本身的耐高溫性能和機(jī)械性能。

新注塑粘合工序

進(jìn)氣管在吹塑成型過(guò)程中通過(guò)裝置內(nèi)部環(huán)節(jié)已可節(jié)省25%的成本。此前，支架、接頭、扣件等都是通過(guò)不同設(shè)備注塑成型，然後再焊接到已吹塑的進(jìn)氣管上。而勞士領(lǐng)汽車配件有限公司的創(chuàng)新加工工藝—SpritzfügenTM注塑粘合工藝能減少1-2步工序。原理很簡(jiǎn)單：支架、接頭、扣件等先在獨(dú)立的注塑設(shè)備成型，然後在吹塑設(shè)備中實(shí)現(xiàn)粘接。

這一新型加工工藝是讓注塑和粘合這兩步驟幾乎同時(shí)在吹塑設(shè)備中進(jìn)行。這種吹塑設(shè)備中包含了一個(gè)注塑裝置，吹塑過(guò)程中進(jìn)氣管的接頭就在此注塑成型。在管胚開始膨脹，還未冷卻的這段時(shí)間，注塑裝置開始注塑這些接頭。這樣，管坯本身和這些功能件制件的粘合強(qiáng)度就很高。

吹塑和注塑粘合幾乎同時(shí)進(jìn)行，功能件不需要後續(xù)加工，因此吹塑周期也可縮至很短。為了配合更復(fù)雜的外形，進(jìn)氣管的兩個(gè)功能件在一個(gè)獨(dú)立的注塑設(shè)備注塑成型，而後粘合到吹塑成型的管坯上。因此載體的表面必須能部分熔化管坯，以達(dá)到與功能件粘合的目的。此外，進(jìn)氣管周圍的支架會(huì)隨著管本身冷卻而收縮。最後制造出來(lái)的組件強(qiáng)度極高-比傳統(tǒng)工藝制造的強(qiáng)度高出20%。

生產(chǎn)效率提高的出色案例

泰科納歐洲商務(wù)總監(jiān)Carsten W. W?rner 表示：“優(yōu)化的工藝與生產(chǎn)使得用泰科納PPS制造的汽車進(jìn)氣管與用鋁材制造的相比，生產(chǎn)成本大致節(jié)約25%?！备牧嫉拇邓艹尚凸に囀沟眠@一理論上的生產(chǎn)方法得以實(shí)現(xiàn)。進(jìn)氣管及其支架、凸耳和卡扣是由兩種不同的PPS牌號(hào)制造，從而達(dá)成了組件的**優(yōu)化。

勞士領(lǐng)汽車配件有限公司研發(fā)經(jīng)理 Fabrizio Chini博士指出：“生產(chǎn)成本的降低主要得益於以下因素：免除焊接後報(bào)廢率的降低，加工步驟的整合，成型周期的縮短以及工序可靠性的提高?！贝送?，高耐熱聚苯硫醚Fortron 1115L0所制造的進(jìn)氣管的高強(qiáng)度和耐久性給SPE的評(píng)委留下了深刻的印象。此外，獲獎(jiǎng)的進(jìn)氣管比同類鋁制產(chǎn)品輕30%，因此有助於降低燃油的消耗和二氧化碳的排放。